Карбоновый подседельный штырь от группы Гарбарука

19 октября 2010

Подседельный штырь Гарбарук 

В нашем разделе Полезные материалы появилась статья об использовании карбонового подседельного штыря от группы Гарбарука.

  

Во время сборки гоночного байка на карбоновой раме закономерно встал вопрос по поводу подседельного штыря - и он должен быть конечно же тоже карбоновым, чтобы вписываться в общую концепцию.

Изучив предложения пришёл к выводу - либо весит примерно столько же сколько и алюминиевый, либо стоит довольно дорого (кивок в сторону Schmolke).

Был ещё вариант от украинских велосипедистов/мотогонщиков - братьев Гарбаруков. По отзывам они делали отличные по соотношению цена/вес/качество штыри. Да, изучив их предложение - действительно вес у этих палок был хороший.

Была возможность выбрать различные варианты исполнения (помимо диаметра конечно) - СЛ версия (облегчённая) или обычная, на каком расстоянии вклеивать усиление (алюминиевая вставка в месте зажима штыря в раму) или не вклеивать, вариант замка седла - обычный, СЛ или СЛ с карболожем.

Подседельный штырь мне нужен был под 31,6 длиной 360 мм. Я решил заказать СЛ версию с карбоновым ложем и титановыми болтами.

Реальный вес карбонового штыря от Гарбарука

Полный вес штыря:


Вес карбонового штыря от Гарбарука

 

 

Данное фото сделано уже после прошествия сезона 2010 (штырь был получен в начале июня 2010).


Вес самой карбоновой палки:

Вес карбонового штыря от Гарбарука

 

Качество зготовления довольно хорошее, покрытие твёрдое - следов зажима практически не  заметно. Стенки карбоновой трубки переменного сечения - к месту крепления седла имеются утолщения, и наоборот к месту зажима в раму - более тонкие стенки + косой срез трубы. Это сделано для облегчения без ущерба прочности.

Толщина стенки в зажимаемой части штыряТолщина стенки в опорной лоя рамок седла части штыря

 

Отдельно взвешеные части штыря:

Вес карбонового ложа для рамок седлаВес болта для штыря Гарбарука

 

Здесь ниже приведу инструкцию по штырям Гарбарука (прилагалась к штырю)

"Установка углепластиковых подседельных штырей группы Гарбарука, а также прочая информация.

1. Перед установкой подседельного штыря зажимной хомут на подседельной трубе рамы надо развернуть разрезом в противоположную сторону от разреза на раме. Спецхомут для карбона не обязателен.

2. Зажимать болт хомута, фиксирующего штырь в раме, надо с моментом 4-5 Нм. Если нет динамометр. ключа - зажимать не сильно, одним пальцем. По нашим понятиям это выглядит как "скорее слабо".

(Если в вашем хомуте стоит титановый болт – он, скорей всего, китайский. Китайские титановые болты М5 и М6, как правило, сильнее и не затянешь: рискуешь разболтать грани в 6-гранном пазу.)

Общепризнанный мировой лидер в производстве углепластиковых велокомпонентов Schmolke настаивает, что их штыри надо зажимать с моментом 4, максимум 5 Нм: «Seatposts may be clamped with a torque of up to 5 Nm, with most frames 4 Nm will be sufficient».

Разумеется, штыри наших серий выдерживают затяг на болте хомута больше 5 Нм, и ничего не случится, если вы перетянете. Однако есть несколько причин, по которым выбрана именно эта цифра.

А. Мы намерены облегчать штыри новых серий. Они будут очень тонкостенными. Разнобой в величине затяжки для разных штырей нежелателен. Отсюда - расчет на самые легкие штыри.

Б. Существует большой допуск на "местные условия". Вполне вероятен слишком большой внутренний диаметр у подседельной трубы, а также у зажимного хомута.

В. Но самый большой допуск - на разные характеры владельцев и на разную дозировку силы.

Напоследок стоит заметить, что прочность штыря на изгиб и устойчивость к локальному нажиму - разные вещи и не зависят друг от друга.

3. Штырь можно часто переставлять на разные байки или часто менять высоту седла. Дело в том, что наши подседельники труднее поцарапать, чем большинство карбоновых деталей. Наш продукт шлифованный, и на нем нет лака. Поэтому штыри долго сохраняют товарный вид и довольно удобны для перепродажи. Один наш штырь уже перепродали четырежды (трижды под видом нового).

4. Болты в зажиме седла следует затягивать так, чтобы не погнуть рельсы вашего седла. Лучше недотянуть и подтягивать раз в 3 дня, чем перетянуть, погнув седельные рельсы. Сказанное о перезатяге болтов вполне понятно западным хайэнд-маниакам, но это стоит сообщить нашим людям, могучим и склонным к насилию.

Надо сказать, что слабость карбоновых рельсов в седлах преувеличена. В большинстве случаев они намного прочней, чем титановые (потому что те, как правило, пустотелые и, как правило, экономно сделаны из очень хренового сплава). Вот титановые прекрасно ломаются с самыми обычными одноболтовыми зажимами. Нам в мастерскую нанесли с полдюжины ти-рельсовых седел, сломанных НЕ на гарбаруковских штырях. Преимущественно это Selle It. SLR.

С гарбаруковским замком рельсы работают на изгиб - то есть именно так, как им положено. И нагрузка на рельсы от вашего веса при езде намного больше, чем нагрузка на рельсы от затяга зажимных болтов. Иначе говоря, рельсы работают при езде в таком же режиме, что и с обычным замком. Да, это вроде бы противоречит очевидности, но факт: с нашими замками рельсы седел не ломались. Замок нашего типа не требует от рельсов седла каких-то особенных свойств.

Если вы очень боитесь микроцарапин на лаке ваших карбоновых рельсов, заказывайте вместо дюралевого сегмента, на который рельсы опираются, карбоновый. Он есть у нас и как элемент для штырей версии СЛ, и как отдельная опция.

К сожалению, оптимальное усилие затяга на болтах, зажимающих рельсы, мы жестко нормировать не можем: все рельсы имеют разную жесткость. Оно находится в районе от 4 до 7 Нм. Как правило, понимание оптимума приходит очень быстро даже без динамометрического ключа. (Для справки: Thomson рекомендует затягивать эти болты с усилием ровно 6,8 Нм. Большинство поломок штырей Thomson связано именно со сверхнормативным затягом этих двух болтов. Фото сломанных Thomson’ов нетрудно найти в инете, но мы можем прислать.)

5. Болты должны минимум на 1 мм выглядывать с верхней стороны поперечин, прижимающих рельсы седла. Иначе говоря, болты должны проходить через эти детали насквозь.

6 (факультативно). Опилить штырь можно за несколько минут. Укорочение наискосок позволяет сэкономить еще от 7 до 11 г при той же общей длине.

Прочность не пострадает, если выполнить два условия.

А. Длина скоса для штырей диаметром >30 мм не должна превышать 100 мм; для штырей тоньше 30 мм - 80 мм (мерить не вдоль реза, а вдоль оси штыря). Обычно мы делаем длину 70-80 мм. Более длинный скос труднее сделать ровным.

Б. От крайней высшей точки скоса до подседельного хомута должно быть не меньше 30 мм.

Кстати, длинный штырь проще продать, если он больше не нужен.

Перед пилением штырь желательно зажать в тисках, проложив между их губками с десяток слоев бумаги. Опасности продавить штырь тисками нет, если зажимать не изо всех сил, а примерно так, как обычно зажимают что-нибудь стеклянное. В крайнем случае можно обойтись без тисков, плотно прижав штырь рукой к столу или табуретке. Без тисков лучше укорачивать с помощником.

Пилить ножовкой по металлу. Пиление идет быстро.

Плоскость реза получается слегка кривой. Чтобы выровнять ее, нужно немного поработать плоским напильником для металла. Не забудьте им же нанести небольшую фаску на кромки реза, потому что они очень острые и о них можно пораниться.

Внимательно следите, чтобы скос был симметричным относительно верхних отверстий в штыре. Увод в сторону допустим, но выглядит отвратительно.

И главное: когда пилите, не перепутайте перед с задом. Проверьте этот пункт несколько раз.

7 (факультативно). Нижеследующее актуально почти для любого производителя и любой модели штыря, сделанной из углепластика или алюминиевых сплавов. С титановыми и стальными сплавами не проверено.

Кое-кто время от времени интересуется, как зафиксировать подседелку (алюминиевую или карбоновую), если в штатном зажиме она сползает. Судя по многим разговорам, эта тема заботит и людей из образованных стран. Но там тоже нет единомыслия и окончательного исхода.

Причина сползания для фирменных подседелок - слишком большой внутренний диаметр подседельной трубы в раме. На это идут сознательно. Как правило, в ал. рамах при сварке трубы "ведет". Поскольку самая малокалиберная в переднем треугольнике - подседельная труба, ее и гнет больше других. А раз эта труба неровная, то чтобы штырь расчетного диаметра влез достаточно глубоко, дырка под него иногда задумана несколько больше диаметром, чем штырь. Поэтому у "горловины" трубы штырь может болтаться. А значит, сползать.

Большинство таких случаев можно исправить, если просто обезжирить штырь – то есть вымыть под струей теплой воды с мылом. Кстати, чисто вымытая поверхность блестит на свету несколько иначе - интереснее, чем обычно.

Понятно, что для верности можно применить антифрикционную пасту (например, Taxs), разработанную специально для сползающих подседелок.

Но есть способ еще вернее. Берем клей Cyjanopan. Вытаскиваем подседелку. Вытираем внутренность рамы. Аккуратно (чтобы не пролить и не склеить чего лишнего) выдавливаем клей по капле в разные места штыря ниже ватерлинии. Капель примерно 10-20. Даем полностью засохнуть. Можно слегка расплющить капли, чтоб они были плоскими и быстрее высыхали.

Не вставьте в раму штырь с незасохшим клеем!

Устанавливаем подседелку. Излишек клея сдерется о раму. Оставшееся выберет микролюфт, вдобавок сыграв роль фрикционной накладки.

Напомним, это работает с дюралевыми (в том числе крашеными) и углештырями.

Мы применяли версию Cyjanopan E (для эластичных соединений). С другими версиями не проверено. По идее, разницы в эффекте быть не должно.

Эффект окончательный. Он увереннее, чем от кока-колы, спиртового раствора канифоли, высохшей зубной пасты, фирменного фрикционного состава, подножной пыли, резинового клея, мелких кусочков камеры "флайвейт". Других агентов мы с приятелями, увы, не пробовали.

Остатки клея (если его применили не в изобилии, а по вышеприведенному алгоритму) при перепродаже штыря нетрудно содрать твердой деревянной щепкой. Следов не остается.

Спасибо за терпение. "

 

Процедура покупки

 

По данному пункту был некоторый негативный момент связаный со сроками - сам заказ я пытался сделать с начала марта, но по итогу сам штырь я получил только в начале июня. Да, довольно затянутый срок, но его тоже вполне можно понять - производство мелкими партиями + не всегда есть в наличии нужное сырьё и т.д.

Вся переписка велась по e-mail - соответственно все реккомендации по изготовлению обсуждались сразу и подтверждались.

 

 

Опыт использования

 

До этого момента опыта использования карбоновых штырей не имелось - поэтому по началу затягивал подседельный хомут довольно слабо и штырь всё ж сползал в раме. Потом уже подобрал нужный момент затяжки. Хомут применялся лёгкий болтовый KCNC весом 10 грамм с полым скандиевм болтом - особо сильно его впринципе не затянешь.

 

Что касается зажима седла (седло использовалось Selle Italia SLR XC Gel Flow) - рамки были не карбоновые. Усилие зажима поначалу тоже подбиралось из нижней зоны усилия, до прекращения сползания и раскачки седла.

 

Один из минусов данного замка - наличие крючкообразных зацепов на прижимающих рамки седла упоров. Они замечательно рвут велошорты - приходилось заматывать изолентой/скотчем.

 

Итоги:

 

  • Отличный вес (в моём случае 130 грамм под диаметр 31,6 и длиной 360 мм)

 

  • Приемлимая прочность

 

  • Стоимость вполне соответствует качеству/весу/прочности

 

  • Хорошее качество изготовления

 

  • Не всегда оперативные ответы и скорость заказа

 

  • Возможность выбора вариантов изготовления